自主保全板块 —— 设备固本，构建食品产线全员自主设备保全体系

作为广东德乐咨询精益生产系统第五大核心板块，承接标杆线板块，聚焦食品企业设备依赖维修部门、操作人员只管生产不管设备、设备日常点检流于形式、小故障演变成大停机、设备跑冒滴漏多发、备品备件管控粗放、设备损耗居高不下、设备问题事后抢修为主等痛点，建立操作工为主、维修为辅的全员自主保全管理体系，把设备基础维护工作下沉到一线班组，减少非计划停机，降低设备故障损失，夯实生产设备保障底座。

一、推行目的

1、转变一线员工设备管理认知，实现操作工 “会使用、会点检、会清洁、会简单维护”，改变设备全靠维修人员的被动抢修模式；

2、落实设备日常点检、清洁、润滑、紧固基础工作，从源头减少设备早期故障，降低产线非计划停机时间；

3、建立设备故障记录、分析、复盘闭环机制，重复故障逐步减少，提升设备综合运行效率；

4、理顺生产班组与维修班组权责分工，形成自主保全 + 专业维修协同机制，固化设备长效维护机制。

二、搭建原则

1、贴合食品工厂卫生合规要求，对标 GB14881 食品生产规范，设备清洁、保养同步满足食品安全管控要求；

2、立足现场实操，保全项目简单可落地，不设置复杂专业操作，一线操作工能够执行，避免制度悬浮；

3、分层推进，先基础清洁点检，再逐步深化保养，依托标杆产线先行试点，再向全车间推广；

4、生产、维修班组协同联动，明确边界，操作工负责自主保全基础工作，维修部门负责专业维修、深度保养；

5、点检、保养工作与班组一日工作流程融合，嵌入班前、班中、班后作业，不额外加重一线过重负担。

三、落地目标

设备跑冒滴漏、脏污锈蚀问题显著改善；设备早期微小故障能够提前发现处置；产线非计划停机时长下降，设备综合效率 OEE 稳步提升；重复故障频次减少；形成操作工自主保全习惯，建立生产‑维修协同的设备保全运行机制。

四、全套落地输出

（一）培训类

1、自主保全 TPM 基础理念与推进逻辑培训

2、食品设备安全操作、清洁卫生合规要求培训

3、设备基础点检、润滑、紧固、简单异常识别实操培训

4、设备跑冒滴漏问题识别与处置实操培训

5、设备故障记录、问题上报与简单故障处置培训

6、设备故障根源分析与重复故障改善培训

7、保全点检执行稽核人员实操培训

（二）制度类

1、自主保全项目推进组织架构及权责分工文件

2、操作工自主保全岗位职责规范

3、设备日常点检、保养管理管理制度

4、设备跑冒滴漏专项治理管理规范

5、设备故障上报、处置、复盘闭环管理制度

6、自主保全执行稽核考核管理制度

7、优秀保全班组 / 岗位评比激励管理办法

（三）流程类

1、设备自主保全项目试点推进实施流程

2、设备点检项目梳理、分级确认流程

3、班前‑班中‑班后设备自主保全作业执行流程

4、设备异常发现、上报、处置闭环流程

5、设备故障记录、复盘、改善跟踪流程

6、跑冒滴漏问题排查治理闭环流程

7、自主保全执行情况稽核、整改跟进流程

（四）表格表单类

1、各机型设备操作工自主保全点检表

2、设备跑冒滴漏问题排查整改台账

3、设备故障停机记录统计表

4、设备重复故障分析改善跟踪表

5、自主保全执行稽核检查表

6、保全改善成果对比汇总表

五、相关衡量指标

1、设备综合效率 OEE

2、产线非计划停机总时长、停机频次

3、设备跑冒滴漏问题数量

4、设备重复故障发生次数

5、自主保全点检执行完成率

6、设备故障导致的生产报废损耗