成本改善板块 —— 降本创效，构建食品车间目标化成本管控改善体系
作为广东德乐咨询精益生产系统第七大核心板块，承接综合管理板块，聚焦食品企业成本意识薄弱、损耗管控粗放、成本数据颗粒度粗、浪费点分散隐蔽、降本仅靠财务统计、生产端缺少成本改善抓手、物料损耗居高不下、各类成本损失无法落实责任等痛点，立足生产现场，打通生产业务与成本管控，建立以现场改善为核心的成本改善体系，把成本管控下沉至产线、班组岗位，实现看得见浪费、算得清损失、落得下改善、看得到收益。
一、推行目的
1、转变生产团队成本认知，打破成本只是财务部门工作的固有观念，建立全员生产降本意识；
2、细化生产端成本核算颗粒度，识别物料、能耗、人工、设备、损耗等各类现场成本浪费点；
3、建立成本目标分解机制，将成本指标分解到产线、班组，明确责任主体，推动现场主动降本改善；
4、针对原辅材料损耗、能源消耗、无效工时、报废返工等重点损失开展专项改善，实实在在降低生产耗费；
5、建立成本数据跟踪、改善验证、固化维持闭环机制，实现成本持续改善，而不是一次性降本。
二、搭建原则
1、贴合食品行业特性，降本改善不能触碰食品安全、产品质量底线，不以牺牲品质换成本下降；
2、立足生产现场，以现场浪费改善为核心，不单纯依靠财务账面数据，做到损失可现场识别、可量化；
3、指标层层分解，成本目标落实到产线、班组，责任清晰，避免大锅饭，激励一线参与降本；
4、数据可衡量，每一项降本改善要有前后对比数据，区分真实改善与统计波动；
5、与前面班组、标杆线、自主保全等模块联动，把成本改善融入日常生产作业，不做独立额外工作。
三、落地目标
清晰识别车间主要成本损失项；原辅材料损耗、返工报废、无效工时、能源消耗得到有效管控；各产线、班组成本目标落地执行；形成全员参与成本改善氛围；建立常态化成本改善闭环机制，实现生产成本持续优化。
四、全套落地输出
（一）培训类
1、生产现场成本改善整体思路与认知培训
2、食品工厂各类现场成本浪费识别实操培训 3
、生产物料损耗、报废返工损失量化核算培训
4、班组级成本目标分解与岗位落地培训
5、降本改善课题挖掘、立项、效益测算实操培训
6、成本改善成果验证与效益统计实操培训
7、成本改善激励宣贯与案例复盘培训
（二）制度类
1、车间生产成本改善推进组织及权责文件
2、生产现场成本损失识别与统计管理制度
3、产线、班组成本目标分解管控管理办法
4、生产损耗、报废、返工损失管控规范
5、成本改善课题立项、实施、评审管理制度
6、成本改善效益核算确认管理规范
7、成本改善专项激励评比管理制度
（三）流程类
1、车间成本现状摸底、损失项梳理流程
2、成本改善目标分解至产线、班组流程
3、现场成本浪费问题挖掘、课题立项流程
4、物料损耗、报废返工事件调查分析流程
5、成本改善项目实施、数据验证、效益确认流程
6、优秀降本案例萃取、内部推广复制流程
7、成本指标月度跟踪复盘与纠偏流程
（四）表格表单类
1、车间生产主要成本损失现状摸底台账
2、产线 / 班组成本目标分解表
3、物料报废、返工损失登记统计表
4、成本改善课题立项跟踪表
5、降本改善效益测算确认表
6、成本指标月度跟踪复盘表
五、相关衡量指标
1、单位产品原辅材料消耗
2、生产报废率、返工损失金额
3、单位产品水电气能源消耗
4、生产无效工时占比
5、成本改善课题完成数量、确认降本效益
6、班组成本目标达成率